（一）前期策划阶段的错误

1. 目标和范围不明确：对产品的特殊特性、质量要求等关键信息未清晰界定，导致团队工作混乱，资源浪费，关键节点延误，尤其影响新增设备等重要环节的推进。
2. 跨部门协作失效：部分中小企业因人员不足，常出现一个项目经理承担所有文件编制工作的情况，对项目经理的综合能力要求极高。缺乏专业分工和审批流程，易导致文件出错，影响后续工作。
3. 资源分配不合理：在进行设计验证（DV）和过程验证（PV）时，未预留足够的测试时间，若首次测试失败，易导致项目进度延误。

（二）风险管理与变更管理的漏洞

1. FMEA 流于形式：部分企业将 FMEA 仅作为表格填写，未充分结合历史经验，未真正发挥其风险识别和预防的作用。实际上，FMEA 的制定需要投入足够时间和精力，才能体现其工具价值。
2. 变更管理失控：设计更改后，现场未及时更新作业指导书，或供应商交付的仍是旧版本产品，导致生产混乱，甚至引发主机厂停线等严重问题。这一现象在研发周期压缩的情况下更易发生，需建立严格的变更管控流程。

（三）执行阶段的常见问题

1. 验证测试不充分：受研发周期压缩影响，部分企业的 DV 和 PV 测试存在遗漏，例如未模拟低温环境测试，导致产品在寒冷地区出现电子故障等问题。
2. 供应商管理薄弱：研发周期缩短后，企业难以抽出足够时间走访供应商，无法有效参与供应商的样品试制和 PPAP 过程，对供应商的质量管控力度下降，增加了供应链质量风险。
3. 控制计划不精准：控制计划与 FMEA 结合不紧密，未充分体现 FMEA 中识别的关键问题，对生产过程的指导作用有限，难以有效预防质量缺陷。
4. 文档管理不完善：各类质量文档之间数据未实现联动，易出现信息不一致的情况。同时，企业对过往经验教训的沉淀不足，未建立有效的知识管理体系，导致同类问题重复发生。